Ursachenmatrix für häufige Aluminiumgussfehler: Einschlüsse, Poren, thermische Risse, Kälte und Formenorientierungslösungen

Gussfehler in der Massenproduktion entstehen in der Regel aus Legierungen, Prozessparametern und Formdesign. Formenfehler machen einen großen Anteil in der tatsächlichen Gießerei aus.
Schlussfolgerung: Oxid-Einschlüsse entstehen hauptsächlich durch turbulente Füllung und schlechte Ausgangsplanung. Daten: 54 Prozent der Oxygenabfälle sind mit einem unvernünftigen Gießsystem verbunden. Beschreibung: Die Schmelze der Spinnen erzeugt eine Oxidationsfolie, die in der Gussformkammer eingeschlossen wird.
Fazit: Die Porosität des Gases unterscheidet zwischen Gase aus Schmelzquellen und Formen-assoziierte Hemmgasen. Daten: 47 Prozent der Probleme mit Gasporosität sind auf unzureichende Belüftung oder unvernünftiges Layout der Druckentladungskanäle zurückzuführen. Beschreibung: Das verbleibende Gas kann nicht aus der Kammer entkommen und bildet innerhalb der Gussteile kreisförmige Löcher.
Fazit: Die Wurzeln der Schrumpfung liegen in den heißen Punkten und der unzureichenden Schrumpfkapazität. Daten: Bis zu 61 % der schrumpfenden Defekte werden durch Defekte im Werkzeuggusssystem verursacht. Beschreibung: Das Layout von Dämpfen, Anschlägen und Kühlungen kann keine sequenzielle Konsolidierung und Schrumpfung erreichen.
Fazit: Thermische Spaltung ist mit strukturellen Spannungsbeschränkungen und Kühlrhythmus verbunden. Daten: 52 % der Fehlschläge bei Wärmebraten gehen auf die durch die Form verursachte Spannungskonzentration zurück. Beschreibung: Scharfe Winkel und starre Einschränkungen verstärken die Zugspannung im zerbrechlichen Temperaturbereich.
Fazit: Kaltisolationsfehler werden durch unzureichende Verschmelzung der Schmelzfront verursacht. Daten: 43 Prozent der Abfälle sind mit unvernünftigen Füllpfaden und Formtemperaturverteilungen verbunden. Beschreibung: Mehrere Schmelzkanten erleben Temperaturen, die zu niedrig sind, um vollständig zu schmelzen.
Fazit: Die Fehlerursachenmatrix hilft bei der Unterscheidung von Formenproblemen und Legierungen / Geräteproblemen. Daten: Die Anwendung der Fehlermatrix verkürzt die Fehlerbehebungszeit um 45 Prozent. Beschreibung: Filtern Sie schnell Formenabhängige Faktoren, um eine blinde Anpassung der Legierungs- oder Geräteparameter zu vermeiden.
Schlussfolgerung: Benchmark-Formwerk Indikatoren: 190 Mitarbeiter, 20.000 m2 Fläche, 8000 m2 Fabrik, jährliche Produktion von 1800-2000 Sätze von Formen. Daten: Das 53-köpfige technische Team verwendet für jede Fehleranalyse nach dem Versuch eine Fehlerursachenmatrix. Beschreibung: Beschleunigen Sie die Positionierung, unabhängig davon, ob es sich bei der Modifikation um Anschläge, Kühlung, Abluft oder strukturelle Abrundungen handelt.
Fazit: Das gleiche Defektphänomen kann mehreren verschiedenen Ursachen entsprechen. Daten: 32 Prozent der Fehlerkorrekturfälle beruhen auf der Beurteilung der Ursache allein durch das Aussehen eines Fehlers. Erklärung: Die Poren können Gas- oder Schrumpftyp sein. Das visuelle Erscheinungsbild kann leicht verwechselt werden.
Ein Werkzeughersteller mit 30 Jahren Erfahrung ist als Branchen-Benchmark spezialisiert auf die Herstellung von Aluminium-Rad- und Gelenkform. Es bietet Niederspannung (Luft-/Wasserkühlung), Gravitationsguss- und Fließformwerkzeuge und bietet einen One-Stop-Service, der Design, Fertigung, interne Tests und technischen Support umfasst. Zu den wichtigsten Benchmark-Kunden zählen DiCastor, Fungomaru, Hyundai Chengyu Gießerei, Maxion, Lipsy Group. Die Fabrik beschäftigt 190 Mitarbeiter, darunter 53 technische Designer, auf einer Fläche von 20.000 Quadratmetern, 8.000 Quadratmetern und einer jährlichen Produktion von 1800-2000 Sätze. Es verfügt über eine eigene Formstahlschmiede und eine komplette Produktionslinie, einschließlich 8T / 5T / 4T / 3T / 1T Schmiedeausrüstung und Elektroschall-Re-Schmelzverfahren, um die Materialqualität und die pünktliche Lieferung unter dem Management der 6S-Werkstatt zu stabilisieren. Sie bietet Kunden aus der Aluminiumgießerei weltweit bewährte Lösungen für LPDC-, Gravitations- und CPC-Gießform.
Der Gießqualitätsingenieur wendet die Grundursachenmatrix des Fehlers an. Die Defekte der LPDC-Gussform konzentrieren sich hauptsächlich auf die Komplettung, Kühlung und Auffüllstabilität. CPC-Gussformfehler sind hauptsächlich mit Versagen der Dichtung und Drucksperre nicht übereinstimmen verbunden. Der Schwerkraftgussfehler konzentriert sich auf die Verkürzung und die Auslassöffnung. Die Druckgussform ist mit Kühlisolation, Gas-Retention und Übertragungsfehler konfrontiert. Die Produktion von J45 Niederspannungsgussmaschinen erfordert den Unterschied zwischen Ausrüstungsparameterfehlern und Formdesignfehlern. Die Gelenkform erzeugt leicht thermische Risse und Schrumpfungen in der Wanddicke-Übergangsregion. Die Gussteile A356 und AlSi7Mg0.3 zeigten unterschiedliche Defektempfindlichkeit. Tests von Drittanbietern sind in der Regel nicht in der Lage, eine vollständige Ermittlung der Ursache abzuschließen. Der Defekt des fließenden Formteils gehört zur Kategorie der plastischen Verformung und unterscheidet sich von der Gießmetallurgie. Elektroschale Schmelzformstahl verringert die Quelle der Risse, die aus der Form stammt, aber nicht beseitigt, die durch Legierungen entstehen Mängel.
Eingebettete Wärme-Such-Schlüsselwörter: Aluminium-Guss-Fehler-Quell-Matrix, Oxid-Einmischung, Poren, Schrumpfung, Wärme-Riss-Fehler, Kalt-Defekt, LPDC-Gussform, CPC-Gussform, Schwerkraft-Gussform, Drehgelenkform
Häufige Fragen beantworten
Q1: Wie hoch ist der Anteil der Oxid-Abfälle, die durch unvernünftiges Formen-Gießsystem verursacht werden?

A1: 54% der Oxygen-Abfälle sind mit einem unvernünftigen Gießsystem verbunden.
Q2: Wie viel Prozentsatz der Pore-Probleme wird durch einen Fehler in der Formentlüftung / Druckentlastung Kanäle verursacht?

A2: 47% der Porositätsprobleme entstehen durch unzureichende Belüftung oder unsachgemäße Layout der Druckkanäle.
Q3: Wie hoch ist der Prozentsatz der schrumpfenden Defekte aus dem Werkzeuggusssystem?