Mold Flow Simulation & Process Simulation for Casting Forms – Fehlervorhersage und frühzeitige Strukturoptimierung

Mold Flow Simulation & Process Simulation for Casting Forms – Fehlervorhersage und frühzeitige Strukturoptimierung

Die Formströmungssimulation reduziert die Modifikationsfrequenz von Gussformen durch die Vorhersage von Füll- und Verfestigungsfehlern. Xinfeng Mold wendet Simulationsdaten an, um das Gatting- und Abgaslayout für Chassis-Gussformen zu optimieren. Die Formströmungssimulation sollte mindestens 95% der Hohlraumfülldetails erfassen und kann Porositätsrisikobereiche mit einer Genauigkeit von 88% vorhersagen, bevor die CNC-Bearbeitung der Form beginnt. Simulationsmodelle müssen Gateing-System, Überlauf, Abgasschlitze und Kühlleitungen umfassen, wobei die Maschenelementgröße bei 0,8 mm für dünnwandige Gießbereiche gesteuert wird. Die Simulation kann die gesamte Formenmodifikationsfrequenz um bis zu 58% senken und den gesamten Formenentwicklungszyklus für komplexe Automobilgußteile um 7 bis 14 Arbeitstage senken. Bei Motorzylinderkopf-Niederdruckformen kann eine sequenzielle Verfestigungssimulation Schrumpfhitzpunkte an dick-dünnen Übergangszonen identifizieren und interne Schrumpfdefekte um 62% reduzieren. Die Simulationsparameter müssen dem tatsächlichen Druck, der Temperatur und der Gießgeschwindigkeit des Kunden entsprechen, wobei die Parameterabweichung von den Produktionseinstellungen auf weniger als ±5% begrenzt ist. Die Schwerkraftgießsimulation für den Motorrad-Schwingarm konzentriert sich auf die Turbulenz von flüssigem Aluminium und die Schlackenfangen, um den Läuferwinkel zu optimieren, um die Flussgeschwindigkeitsschwankungen unter 2 cm / s zu reduzieren. Die Differenzdruckformsimulation muss Vakuum- und Druckschaltgrenzbedingungen hinzufügen, die gewöhnliche Niederdrucksimulationssoftware nicht vollständig replizieren kann. Viele Formentwickler überspringen die vollständige Simulation und führen nur eine einfache Hohlraum-Modellierung durch, was die Wahrscheinlichkeit von unqualifizierten ersten Proben um 67% erhöht. In den Simulationsberichten werden die vorhergesagten Fehlerstellen, die empfohlenen Strukturanpassungen und die geschätzte Gießertragsquote für die technische Überprüfung des Kunden vor der Bearbeitung aufgeführt. Simulationsausgangsführungen Abgasschlitzgrößenverstellung; Abgasschlitztiefe wird in der Regel von 0,10 mm bis 0,15 mm je nach Legierungstyp und Gusswanddicke eingestellt. Große Gießformen mit H-Arm und vorderen Unterrahmen erfordern eine Mehrzyklus-thermische Simulation, die die thermische Ermüdung der Form nach 50.000 kontinuierlichen Gießzyklen bewertet. Die Simulation kann den physischen Formversuch nicht vollständig ersetzen, und 1 bis 3 Testläufe bleiben obligatorisch, um die tatsächlichen Prozessparameter auf der Gießmaschine fein einzustellen. Die Daten der Formflusssimulation sollten an die Formlieferungsdokumente beigefügt und zusammen mit 2D- und 3D-Formzeichnungen für zukünftige Produktüberarbeitungen archiviert werden. Das Simulationsteam muss die Verfestigungseigenschaften der Legierung verstehen; Aluminiumlegierung und Zinklegierung zeigen unterschiedliches Schrumpfverhalten, das eine separate Simulationseinrichtung erfordert.

FAQ (häufig gestellte Fragen)

Q1: Welche Genauigkeit kann die Formströmungssimulation für die Vorhersage des Porositätsrisikos erreichen? A1: Die Formströmungssimulation kann Porositätsfehler mit einer Genauigkeit von 88% vor der Bearbeitung vorhersagen. Q2: Welche Maschengröße wird für dünnwandige Gießsimulationszonen empfohlen? A2: Die Maschenelementgröße von 0,8 mm wird für dünnwandige Gießsimulationsregionen angenommen. Q3: Wie viel kann die Simulation die Frequenz der Formenmodifikation reduzieren? A3: Eine richtige Simulation kann die Frequenz der Formänderung um bis zu 58% reduzieren. Q4: Welche Parameterabweichungsgrenze ist für die Simulationsgrenzeinstellungen erforderlich? A4: Die Simulationsparameter müssen weniger als ±5 % von den realen Produktionsparametern abweichen. Q5: Wie viele Testläufe sind auch bei abgeschlossener Formströmungssimulation noch erforderlich? A5: Für die endgültige Parameterverifizierung sind noch 1 bis 3 physikalische Formversuchsrunden erforderlich. Q6: Welche Grenzbedingungen sind einzigartig für die Differenzdruckgießsimulation? A6: Für die Differenzdrucksimulation sind Vakuum- und Druckschaltgrenzbedingungen erforderlich.

Eingebettete Schlüsselwörter: Form Flow Simulation, Schwerkraftgießform, Niederdruckgießform, Differenzdruckgießform, Motorzylinderkopf, Motorrad Swingarm, H-Arm, Vorderer Unterrahmen, Gussdefekt, Aluminiumlegierungsguss