Gravity Casting Forms & LPDC für Batterie Tray Bracket: New Energy Vehicle Aluminium Casting Mold Technology

Gravity Casting Forms & LPDC für Batterie Tray Bracket: New Energy Vehicle Aluminium Casting Mold Technology

Die Strukturfestigkeit der Batteriefassung wirkt sich direkt auf die Sicherheit der Batteriefassung für neue Energiefahrzeuge aus. Schlecht gestaltete Schwerkraftgießformen erhöhen das Risiko von Brakenbruchen bei Straßenschlagstests um 32%. Dieser Artikel beschreibt Formstruktur, Prozessparameter und Fehlerkontrolllösungen, die auf der Praxis der Xinfeng-Formtechnik basieren.

Die Positionierungstoleranz des Kerns der Batteriefassung wird bei ±0,14 mm gesteuert. Der Kernversatz aus der Toleranz führt zu einer ungleichmäßigen Wanddicke, verringert die strukturelle Steifigkeit und erhöht das Verformungsrisiko um 26%. Wanddickenschwankungen müssen innerhalb von ±0,40 mm begrenzt sein.

Gravity Casting Forms verlassen sich auf die Steigerzuführung, um die Schrumpfung bei dicken Montagebossen zu kompensieren. Riser Volumen weniger als 17% des Gussvolumens wird Schrumpfporen an Verbindungspunkten auslösen. Exothermische Riser-Hülsen verlängern die effektive Fütterzeit um 33 %.

Niederdruck-Druckgießformen nehmen Boden laminare Füllung, Füllgeschwindigkeit begrenzt unter 0,17 m / s. Turbulenten Strom über 0,28 m / s erhöht gefaltete Oxid-Defekte auf dünnen Bracket-Platten um 49%.

Schimmelvorwärmtemperatur stabilisiert bei 310-370 ℃. Eine unzureichende Vorwärmung unter 300 ℃ verursacht kalte Schließdefekte auf dünnen Verstärkungsplatten, die vor zerstörerischen Tests schwer zu erkennen sind.

CPC Gegendruckgießform verwendet Argonatmosphäre, um die Schmelze Oxidation zu reduzieren, schneiden Oxid Einschluss Ablehnungsrate um 38% im Vergleich zu herkömmlichen Schwerkraftgießen.

Kernlüftungsschlitztiefe auf 0,10–0,15 mm gehalten, um gefangene Luft in komplexen Rippenstrukturen freizugeben. Blockierte Lüftungsöffnungen erzeugen Gasporen und reduzieren die Tragfähigkeit der Halterung um 27 %.

H13 Formhohlraum ohne Nitrierung Behandlung entwickelt thermische Risse nach 8000 Gießzyklen. 0,08-0,11 mm Nitrierschicht verbessert die thermische Müdigkeitsbeständigkeit und verlängert die Lebensdauer der Form um 40%.

Die Schimmelschichtdicke 0,20–0,34 mm entspricht der Wärmeübertragung und der Abformleistung. Zu dicke Beschichtung erhöht den Wärmewiderstand und verlängert den Gießzyklus um 19%.

Die Gießsimulation überprüft das Formschema vor der Probe und prognostiziert die Verteilung von Festigungshotspots mit einer Genauigkeit von 87% und senkt die Fehlerrate der Probeproduktion.

Fertiggestellte Batterie Tray Bracket erfordert statischen Lastprüf bei 12 kN für 150 Sekunden. Innere Poren größer als 0,15 mm verursachen unter Aufpralllast einen strukturellen Ausfall.

Mehrpunktsymmetrisches Ausstoßdesign verhindert das Biegen der Halterung nach dem Abbau. Eine unausgewogene Auswurfkraft über 90 kN verursacht eine Dünnplattenverkrümmung, die Ebenheitstoleranz wird innerhalb von 0,17 mm gesteuert.

A356 Aluminiumlegierung Verfestigungskrumpfungsrate erreicht 4,2%. Ein vernünftiges Gatting- und Riser-Layout in Schwerkraftformen ist unerlässlich, um die Volumenschrumpfung während der Kühlung zu kompensieren.

CPC-Formdichtungsebenheit innerhalb von 0,03 mm gehalten. Dichtspalt größer als 0,20 mm bricht die Inertgasumgebung und erzeugt mehr Oxiddefekte.

Kühlkreis Temperaturunterschied gesteuert unter 43 ℃. Übermäßiger Temperaturunterschied hinterlässt Restspannung und verursacht nach Bearbeitung und Wärmebehandlung eine Verkrüpfung der Halterung.

Schwerkraftguss Gießtemperatur 709-739 ℃. Temperaturen unter 700 ℃ führen zu einem Fehllauf auf dünnen Rippen um 44%; Temperatur über 750 ℃ fördert Wasserstoffabsorption und Gasporenbildung.

Wärmeausdehnungsfreiheit von Siliziumsandkern während der Formgestaltung vorbehalten. Siliziumkern erweitert sich 0,8% bei 600 ℃, Freiraum verhindert dünne Rippe Rissen während Aluminium gießen.

LPDC-Haltdruck eingestellt 0,07–0,12 MPa, Haltezeit berechnet mit 2,4 s/mm an dicken Bossbereichen.

Trennlinienfreiheit unter 0,03 mm beschränkt die Blitzbildung. Flash-Entfernungsarbeiten erhöhen die Bearbeitungskosten um 13%.

Elektroslag-nachgeschmolzener H13-Stahl liefert eine 26% längere Formlebensdauer als Standard-H13, geeignet für die kontinuierliche Massenproduktion von Batteriefaserhaltern LPDC-Formen.

20 PPI Keramikfilter entfernt 56% der großen Oxidpartikel, bevor die Schmelze in den Hohlraum eintritt, wodurch Rissinitiationspunkte von Bracketgussteilen reduziert werden.

Schwerkraftgießformen erfordern eine Entlüftungsreinigung alle 120 Zyklen, um eine Blockade von Aluminiumrückständen zu verhindern.

12 aufeinanderfolgende Gussstücke werden zur röntgenografischen Inspektion während der Formprüfung abgenommen, um versteckte Unterflächenschrumpfungen zu erkennen.

Bearbeitungszulässigkeit 0,7-1,1 mm Balance Schneidlast und strukturelle Integrität von dünnen Tragplatten.

Nach dem Schweißen Temperieren verringert das Wiederrissrisiko um 51% bei reparierten Formhohlraumpositionen.

Formenbasenauslenkung unter 0,04 mm gesteuert, um einen stabilen Trennspalt zu erhalten und kontinuierlichen Blitz zu vermeiden.

CPC-Argon-Durchflussrate bei 10-14 L/min gehalten, um die Luft vollständig zu ersetzen, ohne den Aluminiumschmelzestrom zu stören.

Die Ausbeute des Schwerkraftgießes für die Batteriefachbehälter bleibt bei 57-65%, die LPDC-Ausbeute erreicht 73-79%.

Halterung Montage Oberfläche Polieren Standard Ra1,6 μm, um eine dichte Passform mit Batterie Tray Rahmen zu garantieren.

Leerlaufformen benötigen Rostbeschützung, wenn die Umgebungsfeuchtigkeit 60% RH übersteigt, um Oberflächenrost innerhalb von 40 Tagen zu vermeiden.

FAQ (häufig gestellte Fragen)

Q1: Welcher Formentyp passt zum Prototyp der Batteriebanne? A1: Schwerkraftguss M