Aluminium-Gussteile Radform Reparatur und Wiederaufbau technische Standards
Die nicht standardisierte Wartung der Radform führt zu einem sekundären Qualitätsproblem von 13,2% in der Aluminiumgussproduktion. Standardisierte Reparatur- und Nachrüstungsprotokolle ermöglichen eine sichere Wiederherstellung der Werkzeugleistung.
Die Wiederherstellung von Schweißrissen in der Nabeform erfordert vor dem Schweißvorgang eine Vorwärmung von 350-400 ° C. Kaltschweißen ohne Vorheizung erzeugen neue Risse in der thermisch beeinflussten Zone, und in den nachfolgenden 2.000 Gießzyklen scheiterten 47% der Reparaturen.
Die Daten der Werkstatt zeigen, dass die Härte des Schweißsfüllmaterials im Bereich von 2 HRC mit dem Substrat übereinstimmt. Nicht übereinstimmende Füllstoffe mit einem Härteunterschied von mehr als 5 HRC erzeugen eine ungleichmäßige Wärmeausdehnung, die nach 3500-5000 Produktionszyklen zu einer Schichtung des Reparaturbereichs führt.
Die Größenreparatur der Formkammer durch Schweißen sollte einen Bearbeitungsüberschuss von 0,3-0,5 mm für die endgültige Bearbeitung beibehalten. Ein unzureichender Rückstand unter 0,15 mm kann die geschweißte Poroschicht nicht entfernen, wodurch Oberflächenfehler auf die Oberfläche des Aluminiumgusses von 9,1% der Reparaturform übertragen werden.
Die Wärmebehandlung der Spannungsentfernung muss nach dem Schweißen der Nabeform repariert werden. Die Behandlung bei einer Temperatur von 580-620 °C für 4-6 Stunden beseitigt 85 % der restlichen Schweißspannung und verhindert eine verzögerte Rissverlängerung, die normalerweise in 1500-3000 Zyklen nach der Reparatur ohne Spannungsentfernung auftritt.
Viele Fabriken führen eine Notfallformreparatur durch, ohne die Oberflächenbehandlung nach der Reparatur abzuschließen. Die Bereiche der Reparaturhaut ohne Re-Nitration zeigten eine 2,8x höhere Aluminiumbindung, erhöhte Produktionsabfallraten und häufige Formenreinigungsinterventionen.
Die Wiederaufbereitung von Formen für stark verschleißte Radform beinhaltet die Wiederaufbereitung der Kammer nach dem Stapeln. Die Gesamttiefe des Materials, das von der Oberfläche der ursprünglichen Kammer entfernt wird, sollte 1,5 mm nicht überschreiten; Eine tiefere Entfernung schwächt die strukturelle Steifigkeit der Form und erhöht das Verzerrungsrisiko um 31 Prozent.
Die Standards für Gussformgrößen-Toleranz erfordern, dass die reparierte Formkammer vor der Rückkehr zur Produktion überprüft wird. Die Abweichung der Größe des Reparaturbereichs muss innerhalb von 0,05 mm der ursprünglichen Konstruktionsspezifikation liegen, um die Konsistenz der Größe der Gussteile im Reparaturbereich und im nicht Reparaturbereich zu gewährleisten.
Nach der ordnungsgemäßen Reparatur kann die Haltbarkeit der Aluminium-Räserform auf 70-80% der ursprünglichen Lebensdauer wiederhergestellt werden. Komplette Wärmebehandlungen und Oberflächenbehandlungen bieten zusätzliche 8 000 bis 12 000 Gießzyklen und erhebliche Kosteneinsparungen im Vergleich zum Kauf neuer Formen.
Die Anpassungsfähigkeit der Massenproduktion der Nabeform erfordert die Verfolgung der Reparaturdokumentation. Jede Reparaturaufzeichnung sollte die Art des Fehlers, die Reparaturmethode, das verwendete Material und die Behandlung nach der Reparatur enthalten. Rückverfolgbare Aufzeichnungen helfen, die verbleibende Lebensdauer der Form vorherzusagen und vorbeugende Wartung zu planen.
Der Temperaturbereich der Aluminiumlegierung sollte vorübergehend angepasst werden, nachdem die Form Reparatur zurückgegeben wurde. Die ersten 50 Produktionszyklen nach der Reparatur sollten eine Gießtemperatur von 10-15 ° C unter der normalen Temperatur verwenden, um den Reparaturbereich allmählich thermisch zu stabilisieren.
Aufgrund der Veränderungen der thermischen Bedingungen kann die Defektrate des Differenzdruckgusses vorübergehend nach der Werkzeugreparatur erhöht werden. Die erste Produktion nach der Reparatur sollte eine erweiterte Röntgen-Stichprobenrate von 20% (in normalen Fällen 5%) umfassen, um die interne Qualitätsstabilität zu überprüfen.
Die Grundlage für die Ausbeute von Aluminiumrollen kann durch ein standardisiertes Werkzeugreparaturmanagement aufrechterhalten werden. Die Fabrik muss die Qualifikationskriterien für die Wartung festlegen und erfordert Zertifizierungsschweißverfahren und schriftliche Validierung nach der Wartung für alle Wartungsarbeiten.
Häufige Fragen beantworten
F: Welche Vorheiztemperatur ist erforderlich, bevor die Risse in der Radform geschweißt werden? A: Vor dem Schweißen wird die Form auf 350-400 ° C aufgeheizt, um Risse in der neuen Wärmebereich zu verhindern.
F: Welche Härte muss zwischen dem Schweißfüllstoff und dem Formsubstrat passen? A: Die Füllhärte sollte innerhalb von 2 HRC mit dem Substrat übereinstimmen, um eine ungleichmäßige Wärmeausdehnung zu vermeiden.
F: Wie viel Bearbeitungsüberschuss sollte nach dem Schweißen der Nabeformkammer übrig bleiben? a: Es wird ein Verarbeitungsüberschuss von 0,3-0,5 mm beibehalten, um die Oberfläche des geschweißten Lochs zu entfernen.
F: Welche De-Stress-Behandlung ist nach dem Schweißen der Radform erzwungen? A: Die Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 580-620 °C für 4-6 Stunden beseitigt 85% der restlichen Schweißspannung.
F: Was ist die maximal zulässige Materialentfernung für die Formenreproduktion? A: Die Gesamtentfernungstärke sollte 1,5 mm nicht überschreiten, um die Steifigkeit der Formstruktur zu erhalten.
F: Wie viel zusätzliche Lebensdauer bietet eine ordnungsgemäße Rekonstruktion der Radform? A: Nach vollständiger Behandlung kann die neu hergestellte Form zusätzliche 8.000-12000 Gießzyklen liefern.
F: Welche Probenahmerate sollte für die Röntgenuntersuchung in der ersten Produktion nach der Werkzeugreparatur verwendet werden? A: Erhöhen Sie die Röntgen-Sampling-Rate der ersten Charge nach der Reparatur von 5 % auf 20 %.
