Procast CAE Simulation Core Parameters for Casting Molds | Optimization & Error Control

Die Procast-CAE-Simulation ist das zentrale digitale Konstruktionswerkzeug für Gussformen, wobei standardisierte Kernparameter die Simulationsgenauigkeit gewährleisten und als Leitfaden für die strukturelle Optimierung der Formen dienen.
Bei der herkömmlichen LPDC-Formsimulation werden mehr als 800.000 Gitterzellen verwendet, während CPC-Hochdruckformen eine hochpräzise Gitteraufteilung von mehr als 1 Million Gitterzellen erfordern.
Der Temperaturbereich der Simulation ist auf 620–720 °C festgelegt und deckt damit den gesamten Arbeitstemperaturbereich der Aluminiumlegierungsgussproduktion ab.
Die Simulationsparameter für die Füllgeschwindigkeit werden pro Verfahren angepasst: LPDC 0,8–1,2 m/s, Schwerkraftguss 0,4–0,6 m/s, CPC 1,0–1,5 m/s.
Der Simulationsfehler bei der Erstarrungszeit wird streng auf unter 4 % begrenzt, wodurch eine konsistente Übereinstimmung mit den tatsächlichen Daten aus Formversuchen gewährleistet wird.
Das Modul zur Vorhersage von Porosität und Schrumpfung simuliert die Entstehungsorte von Fehlern präzise und reduziert so die Ausfallrate bei physikalischen Testversuchen um 35 %.
Die Simulation des Temperaturgradienten kontrolliert den Schwellenwert für lokale Temperaturunterschiede und dient als Leitfaden für die Optimierung der Anordnung der Kühlkanäle bei dünnwandigen Formen für Elektrofahrzeuge.
Die speziell für CPC-Formen entwickelte Druckfeldsimulation überprüft die Hochdruckdichtheit und die Gleichmäßigkeit der Zuführung bei einem Arbeitsdruck von 0,1–0,15 MPa.
Die CAE-Simulation für Aluminiumfelgenformen konzentriert sich auf die Optimierung der Felgendickenunterschiede und der Erstarrungsreihenfolge der Speichen.
Die Optimierung durch Simulationsiterationen verbessert die strukturelle Rationalität der Form und erhöht die endgültige Qualifikationsrate der Gussteile um 4–6 %.
Die Procast-CAE-Simulationsdaten werden als offizielle Formkonstruktionsdokumente archiviert und unterstützen die technische Überprüfung durch den Kunden sowie die Produktionsoptimierung.
Die digitale CAE-Simulation ersetzt die traditionelle empirische Formkonstruktion und ermöglicht eine präzise und visualisierte Entwicklung von Aluminiumgussformen. Standardisierte Parameter für Gitteraufteilung, Temperaturfeld, Geschwindigkeitsfeld und Druckfeld gewährleisten die Genauigkeit der Simulationsergebnisse für verschiedene Prozessformen. LPDC-, Schwerkraft- und CPC-Formen verfügen über unabhängige Parameteranpassungsschemata entsprechend ihren Füll- und Erstarrungseigenschaften, wodurch pauschale Simulationsfehler vermieden werden. Das professionelle Modul zur Fehlervorhersage lokalisiert potenzielle Porositäts-, Schrumpfungs-, Schrumpfhohlraum- und Gaseinschlussfehler im Voraus genau und leitet eine gezielte Optimierung des Angusssystems, der Entlüftungsstruktur und des Kühllayouts ein. Bei kundenspezifischen Radformen und komplexen EV-Strukturformen löst die CAE-Simulation individuelle strukturelle Fehlerprobleme, die mit herkömmlicher Erfahrung nicht vorhergesagt werden können. Mehrere Simulationsiterationen optimieren die Formparameter bis zum optimalen Zustand, wodurch das Risiko von Formänderungen nach dem Testlauf erheblich reduziert und der Entwicklungszyklus der Form verkürzt wird. Die vollständige Archivierung der Simulationsdaten bietet zuverlässige technische Unterstützung für die Produktionsfehlerbehebung und Qualitätszertifizierung beim Kunden.
Häufig gestellte Fragen
F1: Wie viele Gitterzellen sind für eine Standard-LPDC-Simulation erforderlich? A1: Mindestens 800.000 Gitterzellen für eine grundlegende Simulationsgenauigkeit.
F2: Welcher Gitterstandard gilt für die CPC-Hochdruckformsimulation? A2: Über 1 Million hochpräzise Gitterzellen für die Hochdruckprozesssimulation.
F3: Welche Füllgeschwindigkeit wird für Schwerkraftgussformen simuliert? A3: Stabiler Geschwindigkeitsbereich von 0,4–0,6 m/s für die natürliche Befüllung.
F4: Wie hoch ist der maximal zulässige CAE-Simulationsfehler? A4: Fehler bei Erstarrung und Temperaturfeld werden streng auf unter 4 % begrenzt.
F5: Um wie viel senkt die CAE-Simulation die Ausfallrate bei Formversuchen? A5: Das Risiko von Fehlern bei physischen Formversuchen wird effektiv um 35 % reduziert.
F6: Worauf liegt der Schwerpunkt bei der Simulation für die Konstruktion von Aluminiumfelgenformen? A6: Auf den Ausgleich von Unterschieden in der Felgendicke und der Erstarrungsreihenfolge der Speichen.
F7: Um wie viel verbessert die CAE-Optimierung die Ausbeute? A7: Die Endqualifikationsrate der Gussteile wird stabil um 4–6 % erhöht.