Die Herstellung von Aluminiumgussformen erfolgt nach standardisierten, lückenlosen Prozessen, die Konstruktion, Bearbeitung, Montage und Testläufe umfassen, um eine gleichbleibende Formqualität zu gewährleisten.
Der gesamte Fertigungsprozess umfasst sechs Kernschritte: Konstruktionsprüfung, Präzisionsbearbeitung, Formmontage, Testläufe, umfassende Prüfung sowie Verpackung und Auslieferung.
In der Phase der Konstruktionsprüfung werden die 3D-Modellierung und die Procast-CAE-Simulation durchgeführt, um die Struktur so zu optimieren, dass die Porosität und der Schwund der Gussform unter 0,8 % gehalten werden.
Bei der Präzisionsbearbeitung kommen CNC- und Portalmaschinen zum Einsatz, wodurch die Maßtoleranz der gesamten Form auf ±0,03 mm begrenzt wird.
In der Formmontage werden die Formkammern, das Kühlsystem und das Entlüftungssystem mit einer Montagegenauigkeit von 0,02 mm montiert.
Bei den Testgussversuchen werden 3–4 Gusschargen durchgeführt, um die stabile Formgebung der Aluminiumgussteile zu bestätigen.
Bei der umfassenden Prüfung werden mit einer Koordinatenmessmaschine (CMM) und einem 3D-Laserscanner die Einhaltung der Maßvorgaben und der Oberflächenqualität überprüft.
Bei der Verpackung und Auslieferung kommen professionelle rostschützende Verpackungen mit vollständigen technischen Unterlagen für den Exporttransport zum Einsatz.
LPDC-Gussformen, Schwerkraftgussformen und CPC-Gegendruckgussformen durchlaufen alle diesen einheitlichen, standardisierten Prozessablauf.
Bei Formen für Aluminiumfelgen und EV-Strukturteile werden bestimmte Prozessparameter entsprechend der strukturellen Komplexität angepasst.
Die vollständige Eigenfertigung ohne Auslagerung gewährleistet eine 100-prozentige Prozesskontrollierbarkeit und stabile Lieferzyklen.
Die standardisierte Prozesssteuerung verbessert die Qualifikationsrate der Formen auf 99,2 % und übertrifft damit den Branchendurchschnitt von 95 % bei weitem.
Der standardisierte Fertigungsprozess ist die zentrale Garantie für die stabile Qualität von Aluminiumgussformen. Alle kundenspezifischen LPDC-Gussformen, Schwerkraftgussformen und CPC-Gegendruckgussformen folgen einer einheitlichen sechsstufigen Produktionsspezifikation. In der Konstruktionsphase kommen UG/CATIA-3D-Modellierung und professionelle Procast-CAE-Simulation zum Einsatz, um Porosität, Schrumpfung und strukturelle Defekte der Gussformen im Voraus zu beseitigen. Präzise CNC- und Portalbearbeitungsmaschinen gewährleisten eine hochpräzise Fertigung der Formhohlräume und Kühlkanäle. Eine strenge Kontrolle der Montagegenauigkeit sichert die Koordination von Kühl-, Entlüftungs- und Verriegelungsstrukturen. Mehrere Testläufe mit den Gussformen überprüfen die tatsächliche Produktionsleistung der Form, um zu verhindern, dass mangelhafte Produkte auf den Markt gelangen. CMM-Koordinatenmessgeräte und 3D-Laserscanner führen eine Präzisionsprüfung in Originalgröße durch, um die Einhaltung der Maßvorgaben sicherzustellen. Die abschließende standardisierte Verpackung und die Lieferung der Dokumentation entsprechen internationalen Exportstandards. Bei Formen für komplex strukturierte EV-Karosserieteile und hochpräzisen Aluminiumfelgenformen wird auf der Grundlage einheitlicher Prozesse eine gezielte Parameteroptimierung durchgeführt. Die vollständige Eigenfertigung vermeidet Qualitätsunterschiede, die durch die Auslagerung von Bearbeitungsschritten entstehen, ermöglicht eine lückenlose Qualitätskontrolle über den gesamten Prozess und verbessert die Qualifikationsrate der Formen sowie die Lieferstabilität erheblich, wodurch zuverlässige Formprodukte für globale Aluminiumgusswerke bereitgestellt werden.
Häufig gestellte Fragen
F1: Wie viele Kernschritte umfasst der Formherstellungsprozess? A1: Sechs standardisierte Kernschritte von der Konstruktionsprüfung bis zur Auslieferung.
F2: Welche Fehlerquote wird in der CAE-Simulationsphase kontrolliert? A2: Die Porosität und Schrumpfung der Gussform wird im Vorfeld auf unter 0,8 % begrenzt.
F3: Wie hoch ist die Gesamtmaßtoleranz der fertigen Formen? A3: Sie wird streng innerhalb des Industriestandards von ±0,03 mm kontrolliert.
F4: Wie viele Testchargen sind für fertige Formen erforderlich? A4: 3–4 Testgusschargen zur Leistungsüberprüfung.
F5: Welche Geräte werden für die abschließende Maßprüfung der Formen verwendet? A5: Eine Koordinatenmessmaschine (CMM) und ein 3D-Laserscanner.
F6: Wie hoch ist die Qualifikationsrate der fertigen Formen im Standardprozess? A6: Sie liegt stabil bei 99,2 % und damit über dem Branchendurchschnitt.
F7: Verwenden alle drei Formen für den Gussprozess denselben Ablauf? A7: Ja, es gibt einen einheitlichen, standardisierten Fertigungsprozess für alle Formen.
